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特種合金鍛造比普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼困難得多，要生產(chǎn)出幾何尺寸和冶金質(zhì)量都符合要求的特種合金鍛件，必須根據(jù)不同的特點采取相應有針對性的技術(shù)措施。這些措施主要包括工藝措施、鍛件和模具設計措施、質(zhì)量控制措施、鍛造性能（選擇熱力學參數(shù)依據(jù)）的測試以及對鍛造過程進行模擬等。

上述各項措施中現(xiàn)將需要采取的工藝措施敘述如下：

對于熱導率低的特種合金（尤其是大尺寸的坯料）應隨爐低速升溫或在800°C~850°C先入爐預熱并保溫一段時間，而不能在始鍛溫度人爐直接加熱，然后升溫至始鍛溫度或轉(zhuǎn)入始鍛溫度的高溫爐中加熱；在始鍛溫度的保溫時間視合金而定，一般要比合金結(jié)構(gòu)鋼長數(shù)倍。

另一些熱導率比鋼高的鋁、鎂和銅及其合金的毛坯則可直接入高溫爐，加熱速度可以加快且保溫時間可適當縮短。

針對特種合金合金化程度高、鑄錠和鍛材宏觀偏析嚴重、塑性低和臨界變形范圍寬的特點， 在鍛造過程中要嚴格控制每一火次。甚至設備每一行程的變形程度；變形程度過大可能鍛裂，變形程度過小可能落入臨界變形區(qū)，導致局部晶粒長大、組織不均勻。

針對特種合金再結(jié)晶溫度高和冷作硬化傾向明顯的特點，需要提高或大幅度提高終鍛溫度， 某些合金的終鍛溫度甚至高達1080°C，比普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼的終鍛溫度約高300°C。

對于某些對應變速率敏感和再結(jié)晶速度慢的特種合金，應盡量選擇加載速度較低的液壓機、 機械壓力機和螺旋壓力機進行鍛造；而對于網(wǎng)狀破化物嚴重的高速鋼，為徹底破碎網(wǎng)狀碳化物， 則應選擇工作速度高、沖擊力強的鍛錘進行鍛造。

對于某些變形抗力高、再結(jié)晶速度慢和終鍛溫度髙的特種合金,與同樣尺寸的碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件相比，需要選擇能量或載荷大3倍~5倍或更大的鍛造設備。

同樣情況下，變形抗力低的鉬、鎂和鋼及其合金則需要選擇較小的設備。

針對特種合金加熱過程中表面容易形成合金元素貧化層和脆化層或吸收有害氣體的特點，在可能條件下，應在保護氣氛中加熱，或采用防護涂層對毛坯進行防護，例如，給毛坯涂覆玻璃防護潤滑劑。

針對特種合金變形抗力高、需要設備能量（載荷)大和鍛造溫度范圍窄等特點，除按照常規(guī)對模具潤滑外，還應對毛坯進行防護潤滑，盡量減少摩擦和毛坯溫降，以減少需要的設備噸位。建議高溫合金、鈦合金和不銹鋼模鍛時，采用玻璃防護潤滑劑對毛坯進行防護和潤滑。

針對特種合金合金化程度髙、塑性低的特點，建議盡可能選擇擠壓、閉式模鍛以及平鍛機上閉式鐓粗和擠壓等的壓應力狀態(tài)下鍛造的工序。

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